Как построить лазерный резак? - Руководство по самостоятельной сборке
Введение
Всем известно, что для того, чтобы стать квалифицированным мастером или мастером-любителем, необходимо использовать лазерный резак в принципе обязательный курс для поступления, но может быть много проблем. Если вы можете построить его самостоятельно, будет ли проблема легко решена?
Проект, которым я хочу поделиться, это лазерная режущая машина, сделанная в прошлом году. Я думаю, что все знакомы с лазерным резаком (также известным как лазерный гравер по той причине, что он может выполнять работы с лазерной гравировкой), а также является артефактом для мастеров, чтобы делать проекты. Его преимущества, такие как быстрая обработка, эффективное использование пластин и реализация технологии резки, которую традиционные процессы не могут достичь, глубоко любимы всеми.
Обычно при использовании станка с ЧПУ для работы возникают следующие проблемы по сравнению с лазерной резкой: необходимость установки и замены инструмента перед работой, настройка инструмента, чрезмерный шум, длительное время обработки, загрязнение пылью, радиус инструмента и другие проблемы. Превосходство резки привело к идее самостоятельного изготовления станка для лазерной резки.
После того, как у меня возникла эта идея, я начал проводить исследование осуществимости этой идеи. После многочисленных исследований и сравнений различных типов лазерных резаков, в сочетании с их собственными условиями и потребностями в обработке, после взвешивания всех «за» и «против», я составил пошаговый план строительства с модульной конструкцией и изготовлением, которые являются съемными и модернизируемыми.
Через 60 дней каждая часть машины принимает модульную конструкцию. Благодаря концепции модульности обработка и производство удобны, а окончательная сборка достаточна, и финансовое давление не будет слишком большим, а требуемые детали можно приобретать поэтапно. Размер готовой машины достигает 1960 мм*1200 мм*1210 мм, ход обработки составляет 1260 мм*760 мм, а мощность резки составляет 100W. Он может обрабатывать большое количество деталей одновременно и имеет функции лазерной резки, гравировки, сканирования, нанесения надписей и маркировки.
Планирование проекта
Весь процесс производства проекта состоит из семи основных частей, а именно: система управления движением, проектирование механической конструкции, система управления лазерной трубкой, система световода, система продувки и вытяжки воздуха, система фокусировки освещения, оптимизация работы и другие аспекты.
Общая идея создания инициала такова:
1. Ход лазерного резака должен быть большим, чтобы заполнить зазор, который охватывает диапазон обработки Станок с ЧПУ недостаточно большой, что может избавить от необходимости предварительной резки листа. Вы также можете использовать его функцию лазерной разметки, чтобы напрямую размечать большие пластины, что решает проблему ручной разметки.
2. Поскольку ход увеличивается, мощность лазерного резака не может быть слишком низкой, в противном случае лазер будет иметь определенные потери в проводимости воздуха, поэтому общая мощность не может быть ниже, чем 100W.
3. Для обеспечения точности и бесперебойной работы лазерного резака весь материал должен быть металлическим.
4. Удобен в использовании и эксплуатации.
5. Спроектированная конструкция может соответствовать плану последующей модернизации.
Пульт управления
Лазерный резак своими руками
С общей идеей и планом DIY давайте начнем 8 шагов по созданию лазерного резака. Я подробно расскажу о конкретном процессе изготовления и связанных с этим деталях.
Шаг 1. Проектирование системы управления движением
Первый шаг — система управления движением. Я использую материнскую плату лазера RDC6442S-B (EC). Эта материнская плата управления может управлять четырьмя осями, а именно X, Y, Z и U. Материнская плата поставляется с интерактивным экраном. Рабочее состояние машины, хранение файлов обработки и отладка машины могут быть выполнены через экран операций, но следует отметить, что параметры управления двигателем оси XYZ должны быть подключены к компьютеру для настройки параметров.
Например: ускорение и замедление без нагрузки, ускорение и замедление резки, скорость без нагрузки, коррекция ошибки положения двигателя, выбор типа лазера. Система управления питается от 24 В постоянного тока, для чего требуется импульсный источник питания 24 В. Для обеспечения стабильности системы используются два импульсных источника питания 24 В, один 24 В2 А напрямую питает материнскую плату, а другой 24 В15 А подает питание на три двигателя, в то время как входной терминал 220 В подключен к фильтру 30 А для обеспечения стабильной работы системы.
Тест системы управления
После установки параметров можно подключить двигатель для теста на холостом ходу. На этом этапе можно проверить линию подключения двигателя, направление двигателя, направление работы экрана, настройки подразделения шагового двигателя, импортировать файлы резки для пробной эксплуатации. Двигатель, который я выбрал, — это двухфазный шаговый двигатель 57 длиной 57 мм, потому что в предыдущем проекте осталось всего 3, поэтому я использовал его напрямую, чтобы не тратить его впустую. Драйвер, который я выбрал, — это TB6600, который является обычным шаговым двигателем. В драйвере двигателя подразделение установлено на 64.
Если вы хотите, чтобы система лазерной резки имела лучшую производительность на высокой скорости, вы можете выбрать трехфазный шаговый двигатель, который имеет больший крутящий момент и очень хорошую производительность на высокой скорости. Конечно, после последующих испытаний было обнаружено, что двухфазный шаговый двигатель 57 полностью способен на высокоскоростное перемещение оси X при лазерном сканировании фотографий, поэтому я буду использовать его в настоящее время, и заменю двигатель, если его нужно будет модернизировать позже.
С точки зрения системы защиты безопасности, общая схема цепи должна быть отделена от высокого напряжения и низкого напряжения. При электропроводке необходимо обратить внимание на отсутствие перекрестков. Самым важным моментом является то, что она должна быть заземлена. Потому что при прохождении высокого напряжения металлический каркас и оболочка будут генерировать индуцированное электричество, и когда рука касается его, возникает онемение. В это время мы должны уделять внимание эффективному заземлению, и лучшее сопротивление заземления не должно превышать 4 Ом (необходимо проверить заземляющий провод), чтобы предотвратить несчастные случаи с поражением электрическим током, кроме того, главный выключатель питания также должен быть оснащен защитным выключателем от утечки.
концевой выключатель
На панели управления также необходимо установить аварийный выключатель, выключатель питания с ключом, концевые выключатели осей X, Y, Z для каждой оси движения, выключатель защиты от попадания воды постоянной температуры для лазерной трубки, аварийный выключатель для защиты от открывания крышки для повышения безопасности работы лазерного резака.
Схема схемы
Для облегчения последующего обслуживания каждый терминал может быть соответствующим образом промаркирован.
Шаг 2. Механическое проектирование
Вторым шагом является проектирование механической структуры. Этот шаг является фокусом всего станка для лазерной резки. Точность станка и его работа должны быть реализованы разумной механической структурой. В начале проектирования первой проблемой является определение маршрута обработки, а формулирование маршрута обработки требует первоначальной руководящей идеологии. Какой объем обработки ему нужен?
Механический дизайн
Размер деревянной доски составляет 1220 мм*2400 мм. Чтобы минимизировать количество разделочных досок, ширина деревянной доски составляет 1200 мм в качестве диапазона обработки длины, а ширина обработки должна быть больше 600 мм, поэтому я установил ширину около 700 мм, а длину и ширину плюс 60 мм длины для зажима или позиционирования. Таким образом, фактический эффективный диапазон обработки может быть гарантированно равен 1200 мм*700 мм. Согласно общей оценке диапазона маршрута обработки, общий размер близок к 2 метрам, что не превышает максимальный диапазон в 2 метра для экспресс-доставки, что соответствует требованиям.
Аппаратные аксессуары
Следующий шаг — покупка аксессуаров, лазерной головки, одного анти, двух анти, синхронного шкива и т. д. Я выбрал алюминиевый профиль европейского стандарта толщиной 4040 для основной рамы, потому что точность установки оси XY определяет будущую точность обработки, а материалы должны быть прочными. Часть луча оси X лазерной головки изготовлена из алюминиевого профиля толщиной 6040, а ширина шире, чем 4040 оси Y, потому что когда лазерная головка находится в среднем положении, алюминиевый профиль деформируется, если прочности недостаточно.
Аппаратные аксессуары
Проектирование структуры оси XY
Перед проектированием конструкции по осям XY сначала измерьте и начертите фурнитуру и различные детали, а затем выполните проектирование конструкции с помощью программного обеспечения AutoCAD.
Проектирование структуры оси XY
Передача оси X замедляется шаговым двигателем через синхронный шкив и выводится на синхронный ремень, а открытый конец синхронного ремня соединен с лазерной головкой. Вращение шагового двигателя оси X приводит в движение синхронный ремень для перемещения лазерной головки вбок; передача оси Y относительно Она немного сложнее. Чтобы заставить левый и правый линейные ползунки двигаться синхронно с одним двигателем, два линейных модуля должны быть подключены параллельно с оптической осью, а затем оптическая ось приводится в движение шаговым двигателем для одновременного управления двумя линейными ползунками, чтобы перемещать ось Y. Ось X всегда может находиться в горизонтальном положении.
Обработка и сборка деталей
После завершения проектирования следующим шагом является обработка и сборка деталей, обработка проставки оси X, 3D распечатать кронштейн оптической оси Y, собрать раму из алюминиевого профиля, установить линейную направляющую и т. д. Самая важная и утомительная часть — настройка точности. Этот процесс требует многократной отладки и требует терпения.
Ось Y соединена с оптической осью
1. Оптическая ось фиксируется двумя муфтами и кронштейнами оптической оси.
2. Обработайте опорную пластину оси X, чтобы соединить алюминиевый профиль оси X с двумя линейными модулями оси Y.
3. Во время установки рамы из алюминиевого профиля оси XY необходимо обеспечить вертикальность и параллельность рамы в ходе этого процесса, поэтому для обеспечения точных размеров требуются повторные измерения. При установке двух линейных направляющих на оси Y убедитесь, что направляющие параллельны алюминиевому профилю, и измерьте с помощью циферблатного индикатора, чтобы убедиться, что параллельность находится в пределах 0.05 мм.
Установите лазерную головку оси X, линейную направляющую, тяговую цепь и шаговый двигатель
4. При установке линейной направляющей необходимо убедиться, что направляющая расположена параллельно алюминиевому профилю. Направляющую каждой секции необходимо измерить циферблатным индикатором, чтобы убедиться, что параллельность находится в пределах 0.05 мм, что закладывает хорошую основу для последующей установки.
Исправить положение оси X
5. Для установки синхронного ремня оси Y сначала убедитесь, что ось X находится в горизонтальном положении, и используйте циферблатный индикатор, чтобы отметить счетчик. После измерения обнаруживается, что сам алюминиевый профиль имеет кривизну около 0.05 мм, поэтому горизонтальная точность должна контролироваться в пределах 0.1 мм (предпочтительно, чтобы два циферблатных индикатора были сброшены на ноль), а положение двух ползунов и оси X зафиксировано зажимом.
Проденьте ремни ГРМ с обеих сторон
6. Пропустите ремень ГРМ с обеих сторон и закрепите ремень ГРМ слева. Затем сбросьте левый контактный циферблатный индикатор на ноль, измерьте горизонтальную погрешность с другой стороны, отрегулируйте горизонтальную погрешность в пределах 0.1 мм и зафиксируйте ее зажимом. Затем зафиксируйте правый синхронный ремень. В это время из-за операции по установке с правой стороны горизонтальная погрешность определенно увеличится. Затем переместите циферблатный индикатор на левую сторону снова на ноль и ослабьте правую муфту, чтобы переместить ось X. Сдвиньте ползунок, отрегулируйте горизонтальную погрешность в пределах 0.1 мм и зафиксируйте крутящую муфту зажимом.
7. Теперь вы можете ослабить зажимы с обеих сторон, проверить, находится ли ось X в горизонтальном положении при перемещении оси Y, повернуть колесо синхронизации оси Y и повторить предыдущий процесс измерения. Если обнаружено, что ось X не синхронизирована, возможно, натяжение синхронного ремня различно с обеих сторон или точность каждой конструкции не была отрегулирована должным образом, тогда вам нужно вернуться к предыдущему этапу и снова отрегулировать ее. Пока натяжение синхронного ремня отрегулировано, ось X следует снова отрегулировать, пока ось Y не будет перемещена, а ось X всегда будет находиться в пределах горизонтальной погрешности 0.1 мм. Помните, что на этом этапе нужно быть терпеливым.
Отрегулируйте рамку оси XY
8. Проверьте, одинаково ли натянуты ремни ГРМ с обеих сторон. Рекомендуется слегка надавить на них на глубину 1–2 см, чтобы глубина натяжения с обеих сторон была одинаковой.
9. Установите шаговый двигатель. При установке двигателя необходимо обратить внимание на регулировку его натяжения. Если синхронный ремень слишком ослаблен, это приведет к люфту движения, а если слишком натянут, синхронный ремень треснет.
Установите шаговый двигатель оси Y
Испытание Механического Механизма на Устойчивость
Подключите систему управления для проверки стабильности механической конструкции, подключите компьютер для отладки параметров двигателя, измерьте отклонение между нарисованным графиком и проектным размером, отрегулируйте количество импульсов шагового двигателя в соответствии с фактическим отклонением расстояния и проверьте, есть ли зазор люфта в механизме. Является ли каждый ход когерентным и связаны ли точки пересечения. Выполняется повторная прорисовка, и повторная точность позиционирования обнаруживается повторной прорисовкой. Конечно, повторная точность позиционирования механизма может быть обнаружена с помощью фиксированного циферблатного индикатора и измерителя.
Подключите систему управления для тестирования
Повторив рисунок три раза, вы можете увидеть, что все штрихи находятся на месте без каких-либо ореолов, что указывает на то, что перемещение выполнено правильно. В настоящее время ось XY уже может рисовать графику. Если добавить функцию подъема пера, он может стать крупномасштабным плоттером. Конечно, настоящая цель — сделать лазерный режущий станок, поэтому нам нужно продолжать усердно работать.
После того, как ось XY завершена, следующим шагом будет создание оси Z. Перед созданием оси Z нам нужно сделать 3D моделирование и проектирование общей рамы. Поскольку ось Z соединена с режущей платформой и закреплена на модуле рамы, они должны быть спроектированы и изготовлены вместе. Ось Z реализует функции подъема и опускания, а затем модуль оси XY непосредственно размещается на ней, и комбинация может реализовать функцию оси XYZ.
Проектирование подъемной платформы оси Z
Используя моделирование Solidworks, спроектируйте общую раму и структуру оси Z стола лазерной резки. С помощью 3D С этой точки зрения структурные проблемы можно быстро обнаружить и быстро устранить.
Здание с подвижной платформой
После установки рамы и конструкции можно сделать подвижную платформу в нижней части машины. Вся машина лазерной резки размещается на платформе. Машина относительно большая. Нереально построить стол лазерной резки, а затем переместить его наверх. Этот процесс также повлияет на точность машины, поэтому ее можно построить только на нижней подвижной платформе.
1. Теперь начните собирать подвижную платформу внизу, для этого сначала купите утолщенную квадратную сталь 5050 для изготовления рамы.
2. Квадратная сталь сваривается одна за другой, и после завершения она становится очень прочной, и не возникает никаких проблем с тем, чтобы на ней сидел целый человек.
3. Приварите 4 ролика к раме и оставьте зазор 600 мм с левой стороны. Основная цель — зарезервировать место для воды постоянной температуры и воздушного насоса. Теперь, когда рама мобильной платформы сварена, необходимо установить слой дерева сверху и снизу.
4. Соберите раму машины и купите алюминиевые профили в Интернете. Модель представляет собой алюминиевые профили национального стандарта 4040. Основная причина использования этого алюминиевого профиля национального стандарта заключается в том, что он относительно легкий по весу, прост в обращении после установки, имеет хорошую прочность, а закругленные углы вокруг него относительно малы, что облегчает проектирование и установку последующих панелей из листового металла.
Для установки каркаса машины в гостиной он слишком велик.
Соберите ось XY и раму машины
5. Соберите ось XY и раму машины, поместите готовую раму на мобильную платформу, а затем установите отлаженную ось XY на раму машины. Общий эффект по-прежнему хороший.
6. Начните делать лист поддержки оси Z, разметьте алюминиевый лист и определите положение отверстия. Сделайте несколько отверстий и нарежьте резьбу, чтобы сделать 4 одинаковых листа поддержки.
Соберите подъемный винт оси Z
7. Соберите подъемный винт оси Z, а также Т-образный винт, синхронный шкив, гнездо подшипника, опорную пластину и гайку фланца.
8. Установите подъемный винт оси Z, шаговый двигатель и зубчатый ремень. Принцип подъема оси Z: шаговый двигатель натягивает синхронный ремень через натяжные колеса с обеих сторон. Когда двигатель вращается, он приводит в движение четыре подъемных винта, чтобы они вращались в одном направлении, так что четыре опорные точки перемещаются вверх и вниз одновременно, и режущая платформа соединяется с опорными точками одновременно. Движение вверх и вниз. При установке сотовой панели необходимо обратить внимание на регулировку плоскостности. Используйте циферблатный индикатор для измерения разницы высот всей рамы и отрегулируйте разницу высот до 0.1 мм.
Механические структуры, такие как структура воздушного пути, путь лазерного луча и листовая металлическая оболочка, будут подробно объяснены позже, когда будет задействована соответствующая система. Далее будет представлена третья часть.
Шаг 3. Настройка системы управления лазерной трубкой
1. Выбрать CO2 Модель лазерной трубки. Лазерная трубка делится на два типа: стеклянная трубка и радиочастотная трубка. Радиочастотная трубка использует низкое напряжение 30 В с высокой точностью, малым пятном и длительным сроком службы, но цена высокая, в то время как срок службы стеклянной трубки составляет около 1500 часов, пятно относительно большое, и оно приводится в действие высоким напряжением, но цена низкая. Если вы режете только дерево, кожу, акрил, стеклянные трубки полностью подходят, и большинство лазерных резаков на рынке в настоящее время используют стеклянные трубки. Из-за проблемы стоимости я выбрал стеклянную трубку размером 1600 мм * 60 мм, охлаждение лазерной трубки должно использовать водяное охлаждение, и это постоянная температура воды.
Лазерный источник питания
Блок питания лазерной трубки, который я выбрал, 100W Блок питания лазера. Введена функция блока питания лазера. Положительный электрод лазерной трубки излучает высокое напряжение около 10,000 вольт. Благодаря высокой концентрации CO2 газ в трубке возбуждения высоковольтного разряда, лазер с длиной волны 10.6 мкм генерируется в хвосте трубки. Обратите внимание, что этот лазер - невидимый свет.
Охладитель воды CW5000
2. Выберите водяной охладитель. Лазерная трубка будет генерировать высокую температуру при нормальном использовании, и ее необходимо охлаждать циркуляцией воды. Если температура слишком высокая и не охлаждается вовремя, это приведет к необратимому повреждению лазерной трубки, что приведет к резкому сокращению срока службы или разрыву лазерной трубки. Скорость, с которой падает температура воды, также определяет производительность лазерной трубки.
Существует два типа водяного охлаждения, одно из которых — воздушное охлаждение, а другое — метод охлаждения с использованием воздушного компрессора. Если лазерная трубка около 80W, воздушное охлаждение может быть эффективным, но если оно превышает 80W, необходимо использовать метод охлаждения компрессором. В противном случае тепло вообще не подавляется. Я выбрал модель CW5000 для постоянной температуры воды. Если мощность лазерной трубки повышена, эта постоянная температура воды все еще может быть эффективной. Вся машина включает в себя систему контроля температуры, емкость для хранения воды, воздушный компрессор и охлаждающую пластину. состав модуля.
3. Установите лазерную трубку, установите лазерную трубку на основание трубки, отрегулируйте высоту лазерной трубки так, чтобы она соответствовала проектной высоте, и будьте осторожны при обращении с ней.
Установка лазерной трубки
Подключите выходную трубу воды постоянной температуры. Следует отметить, что вход воды сначала поступает с положительного полюса лазерной трубки, положительный вход воды лазерной трубки должен быть направлен вниз, охлаждающая вода поступает снизу, а затем выходит сверху отрицательного полюса лазерной трубки, а затем возвращается в возврат через выключатель защиты циркуляции воды. Бак для воды постоянной температуры завершает цикл. Когда цикл воды останавливается, выключатель защиты воды отключается, и сигнал обратной связи отправляется на плату управления, которая отключает лазерную трубку для предотвращения перегрева.
Подключите амперметр
4. Отрицательный полюс лазерной трубки подключается к амперметру, а затем обратно к отрицательному полюсу источника питания лазера. Когда лазерная трубка работает, амперметр может отображать ток лазерной трубки в реальном времени. С помощью числового значения вы можете сравнить установленную мощность и фактическую мощность, чтобы судить о том, нормально ли работает лазерная трубка.
5. Подключите цепь питания лазера, воду постоянной температуры, выключатель защиты от воды, амперметр и подготовьте защитные очки (поскольку лазерная трубка излучает невидимый свет, вам необходимо использовать специальные защитные очки 10.6 мкм), установите мощность лазерной трубки на 40%, включите режим импульсной съемки, поместите тестовую плату перед лазерной трубкой, нажмите выключатель, чтобы излучать лазер, плата мгновенно зажигается, и тестовый эффект очень хороший.
Следующим шагом является настройка системы оптического пути.
Шаг 4. Настройка системы световода лазерной трубки
Четвертая часть — это настройка системы световода лазерной трубки. Как показано на рисунке выше, лазерный свет, испускаемый лазерной трубкой, преломляется зеркалом на 90 градусов ко второму зеркалу, а второе зеркало снова преломляется на 90 градусов к третьему зеркалу. Преломление заставляет лазер выстреливать вниз к фокусирующей линзе, которая затем фокусирует лазер, формируя очень тонкое пятно.
Сложность этой системы заключается в том, что независимо от того, где находится лазерная головка в процессе обработки, сфокусированное пятно должно находиться в одной и той же точке, то есть оптические пути должны совпадать в движущемся состоянии, в противном случае лазерный луч будет отклоняться, и свет не будет испускаться.
Первая конструкция оптического пути поверхностного зеркала
Процесс регулировки кронштейна зеркала: зеркало и лазер находятся под углом 45 градусов, что затрудняет оценку точки лазера. Необходимо 3D Распечатайте кронштейн под углом 45 градусов для вспомогательной регулировки, наклейте текстурированную бумагу на сквозное отверстие, и лазер включится. Режим точечной съемки (время включения 0.1 с, мощность 20% для предотвращения проникновения), отрегулируйте высоту, положение и угол поворота кронштейна, чтобы световое пятно контролировалось в центре круглого отверстия.
Конструкция оптического пути второго поверхностного зеркала
Точное положение установки и высота установки второго кронштейна зеркала достигаются с помощью 3D конструкция пути второго зеркала поверхности, а также кронштейн второго зеркала поверхности точно устанавливаются путем измерения штангенциркулем (сначала установите его в исходное положение).
Отрегулируйте угол отражения первого поверхностного зеркала
Процесс регулировки угла первого поверхностного зеркала: переместите ось Y близко к зеркалу, лазерную точку, затем отодвиньте конец оси Y и снова точку. В это время будет обнаружено, что две точки не совпадают, если ближняя точка выше, а дальняя точка ниже, то зеркало необходимо отрегулировать для вращения вверх, и наоборот; следующий шаг - продолжить делать точки, дальнюю и ближнюю, если ближняя точка находится слева, а дальняя точка справа, вам необходимо отрегулировать зеркало для вращения влево, и наоборот, пока ближняя точка не совпадет с дальней точкой как точка, это означает, что оптический путь второго поверхностного зеркала полностью параллелен направлению движения оси Y.
Конструкция оптического пути третьего поверхностного зеркала
Процесс регулировки угла второго поверхностного зеркала: переместите ось Y к первому поверхностному зеркалу, затем переместите ось X к ближнему концу, сделайте лазерные точки, затем переместите ось X к дальнему концу, а затем сделайте лазерные точки, в это время наблюдайте, находится ли ближняя точка выше, а дальняя точка ниже, вам нужно отрегулировать второе поверхностное зеркало для вращения вверх, и наоборот. На следующем этапе продолжайте делать точки, одна точка далеко и одна близко, если ближняя точка находится слева, а дальняя точка справа, вам нужно отрегулировать второе поверхностное зеркало для вращения влево, и наоборот, пока ближняя точка и дальняя точка не совпадут в одну точку, что означает, что оптический путь третьего поверхностного зеркала ближнего конца будет полностью параллелен направлению движения оси X. Затем переместите ось Y к дальнему концу и отметьте точку на ближнем и дальнем конце оси X. Если они не совпадают, это означает, что пути двух зеркал не перекрываются, и необходимо вернуться и отрегулировать угол наклона первого поверхностного зеркала до тех пор, пока две точки на оси X на ближнем конце оси Y и две точки и четыре точки на оси X на дальнем конце оси Y полностью не совпадут.
На самом деле, на этом этапе регулировка не заканчивается. Посмотрите, находится ли световое пятно третьего держателя зеркальной линзы в центре круга. Когда световое пятно находится слева, второй держатель зеркальной линзы необходимо переместить назад, и наоборот. Отрегулируйте положение всей лазерной трубки, чтобы она переместилась вниз, и наоборот. При замене кронштейна второго зеркала нам нужно снова повторить процесс регулировки угла линзы второго зеркала. При изменении высоты лазерной трубки нам нужно повторить весь процесс регулировки линзы Один проход (включая: процесс регулировки кронштейна первого зеркала, линзы первого зеркала и зеркала второго зеркала), и снова наносите точки, пока световое пятно не окажется в центральном положении, а четыре точки полностью не совпадут.
Отрегулируйте угол отражения третьего поверхностного зеркала
Процесс регулировки угла зеркала третьей поверхности: регулировка зеркала заключается в добавлении двух точек подъема и опускания оси Z на основе зеркала, то есть 8 точек. Принцип регулировки заключается в том, чтобы сначала определить точку подъема из четырех точек, а затем переместить ось X на другой конец, а затем попасть в точку подъема. Если верхняя точка светового пятна выше нижней точки, нужно повернуть линзу зеркала третьей поверхности назад, и наоборот. Повернуть вправо и наоборот.
Если световое пятно не всегда можно отрегулировать так, чтобы оно совпадало, это означает, что оптический путь третьего поверхностного зеркала не совпадает с осью X, и необходимо вернуться, чтобы отрегулировать угол линзы второго поверхностного зеркала. Необходимо вернуться, чтобы отрегулировать высоту лазерной трубки, а затем начать с обратного кронштейна, чтобы отрегулировать ее снова, пока 8 точек не будут полностью совпадать.
Фокусирующая линза
Существует четыре типа фокусирующих линз: 50.8, 63.5, 76.2 и 101.6. Я выбрал 50.8 мм.
Поместите фокусирующую линзу в цилиндр лазерной головки выпуклой стороной вверх, поместите наклонную деревянную доску, перемещайте ось X так, чтобы через каждые 2 мм получалась точка, найдите положение с самым тонким пятном, измерьте расстояние между лазерной головкой и деревянной доской. Это расстояние является наиболее подходящим положением фокусного расстояния для лазерной резки, и на этом этапе оптический путь был отрегулирован.
Шаг 5. Настройка системы выхлопа
Пятая часть — это настройка системы продувки и вытяжки воздуха. Во время лазерной резки будет образовываться густой дым, а густые частицы дыма будут покрывать фокусирующую пластину и снижать мощность резки. Решение — увеличить воздушный насос перед фокусирующей пластиной.
Воздушный насос, который я выбрал, это воздушный компрессор, главная причина в том, что давление воздуха относительно высокое, и эффективность резки может быть увеличена за счет действия газа во время резки. Выходной сигнал подключен от главной платы для управления соленоидным клапаном, а соленоидный клапан управляет воздушным насосом для подачи воздуха.
Проекты по лазерной резке дерева
После установки я с нетерпением жду возможности сделать пробный надрез 6-миллиметровой многослойной доски, которую можно легко разрезать, и эффект будет идеальным. Единственная проблема в том, что выхлопная система не завершена, и дым довольно большой.
Отрежьте пластину из нержавеющей стали в соответствии с размером конструкции и закрепите пластину из нержавеющей стали винтами после сверления. Вся машина полностью закрыта, оставлены только вход и выход воздуха.
Вытяжной вентилятор закреплен на стене, необходимо изготовить кронштейн.
3D Печатный воздуховыпускной патрубок
Вентилятор среднего давления использует 300W power, прямоугольный воздуховыпускной патрубок, специально спроектированный в соответствии с размером собственного окна из алюминиевого сплава.
Шаг 6. Настройка систем освещения и фокусировки
Шестая часть — это система освещения и фокусировки, которая использует светодиодную ленту с независимым источником питания 12 В, а светодиодное освещение одновременно добавляется к части системы управления, зоне обработки и зоне хранения.
Позади лазерной головки для фокусировки добавлена перекрестная лазерная головка. Она использует независимый источник питания 5 В и оснащена независимым переключателем. Положение лазерной головки определяется перекрестной линией. Горизонтальная лазерная линия используется для оценки глубины платы. Центр указывает на то, что плата не плоская или фокусное расстояние не отрегулировано должным образом, вы можете отрегулировать фокусировку оси Z вверх и вниз и отрегулировать горизонтальную линию по центру.
Установить лазерный кросс-фокус
Шаг 7. Оптимизация работы
Седьмая часть — оптимизация работы. Для облегчения аварийной остановки аварийный выключатель расположен в верхней части, близко к рабочей поверхности, а сбоку установлены ключевой выключатель, USB-интерфейс и порт отладки. Передняя часть оснащена главным выключателем питания, выключателем управления продувкой и вытяжкой воздуха, выключателем светодиодной подсветки, выключателем лазерной фокусировки, что позволяет выполнять все операции под одной панелью.
Расположение кнопки переключения
Двери шкафа спроектированы с обеих сторон машины, левая сторона используется для хранения инструментов, используемых лазерным резаком, а правая сторона используется для осмотра и обслуживания. В нижней части передней части имеется смотровое окно. Когда заготовка падает, ее можно вынуть снизу. Вы также можете наблюдать, достаточна ли мощность лазера и была ли она разрезана вовремя, чтобы вовремя увеличить мощность.
Я также добавил ножную педаль. Когда вам нужно запустить лазерный резак, вам нужно только нажать на ножную педаль, чтобы завершить операцию, что избавляет от утомительного нажатия кнопок, что очень быстро и удобно.
Шаг 8. Тестирование и отладка
Наконец, необходимо протестировать функции системы лазерной резки, улучшить параметры резки в процессе использования для достижения лучших результатов, а также отладить функции лазерной резки и лазерной гравировки.
Проекты лазерной резки
На этом этапе вся конструкция лазерного резака завершена. Некоторые узкие места и трудности, возникшие в процессе изготовления, были преодолены одна за другой благодаря упорному труду. Этот опыт самостоятельной сборки очень ценен. Благодаря этому проекту я узнал много нового о лазерных режущих станках. В то же время я очень благодарен за помощь лидеров отрасли, которые сделали проект менее сложным.
Как заработать деньги с помощью прибыльного волоконного лазерного гравера?
Может 27, 2022 Предыдущее сообщениеДальнейшее чтение
Топ-10 лучших волоконных лазерных резаков для металла 2025
Познакомьтесь с лучшими лазерными резаками металла для любых нужд 2025 - от домашнего до коммерческого использования, от любительского до промышленного, от моделей начального уровня до профессиональных.
Электроэрозионная резка или лазерная резка: что лучше для вас?
Выбор между электроэрозионной резкой и лазерной резкой может оказаться немного сложным. В этой статье подробно рассматриваются их сходства и различия, которые помогут вам сделать лучший выбор.
Топ-10 лучших лазерных гравировальных станков по дереву 2024
Ниже представлен список 10 лучших лазерных гравировальных станков по дереву, которые мы подобрали для вас: от моделей начального уровня до профессиональных, от моделей для домашнего до коммерческого использования.
15 лучших программ для лазерной гравировки и резки (платных/бесплатных) в 2024
2024 Лучшее программное обеспечение для лазерной гравировки и резки с платными и бесплатными версиями включает LaserCut, CypCut, CypOne, RDWorks, EZCAD, Laser GRBL, Inkscape, EzGraver, SolveSpace, LaserWeb, LightBurn, Adobe Illustrator, Corel Draw, AutoCAD, Archicad и некоторые популярные программы CAD/CAM для лазерных гравировальных станков.
Токсична ли лазерная резка акрила?
В этой статье рассказывается о химических веществах, выделяющихся при лазерной резке, рисках для здоровья, связанных с парами акрила, а также мерах безопасности при лазерной резке акрила.
Лазерная резка поликарбоната: безопасно или нет?
Лазерная резка поликарбоната требует осторожности, так как многие пластики не подходят для термической резки. Давайте проведем анализ безопасности и найдем лучшие инструменты для резки.